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硫酸銨擠壓顆粒生產流程主要依托對輥擠壓造粒機，通過物理擠壓實現造粒，無需加熱干燥，核心流程包括原料混合、擠壓成型、破碎篩分、成品處理四個步驟，具體如下：

一、原料混合

硫酸銨粉末需與其他原料(如氯化鉀、尿素、磷酸一銨等)按配方比例混合均勻。混合過程可添加少量水分(通常≤1.5%)以改善物料塑性，但需嚴格控制水分含量，避免影響后續擠壓成型效果。部分工藝會加入粘結劑(如聚甲醛溶液)以增強顆粒強度，但需注意成本與環保性。

二、擠壓成型

混合后的物料通過送料器輸送至對輥擠壓造粒機的兩個擠壓輥之間。擠壓輥表面設計有特定槽紋，通過高壓(壓力可調)將物料擠壓成片狀或條狀。此過程為物理成型，無需加熱，適用于熱敏性物料(如碳酸氫銨)。擠壓后的物料含水量低(通常≤5%)，無需后續干燥工序。

三、破碎篩分

擠壓成型的片狀或條狀物料經破碎機破碎后，通過雙層篩網進行篩分：

合格顆粒：粒徑符合要求(如2.5-4.5mm)的顆粒直接進入成品工序。

細粉：粒徑過小的細粉返回擠壓機重新造粒，實現原料循環利用。

粗塊：粒徑過大的粗塊返回破碎機再次破碎，直至粒徑達標。

四、成品處理

篩分后的合格顆粒可根據需求進行拋光、敷料等表面處理，以提升顆粒圓潤度與流動性，減少運輸過程中的粉塵產生。部分工藝還會增設防板結裝置，延長產品儲存期。最終產品經計量打包后入庫待銷。

生產線特點

工藝優勢：設備投資少、能耗低、操作簡便;無廢水廢氣排放，環保性強;原料適應性強，可生產多種配方復混肥。

局限性：顆粒外形不如轉鼓造粒圓潤;運輸中可能產生粉塵(可通過表面硬化處理改善);顆粒內部組分若繼續反應可能導致崩裂。