有機肥生產是一個連貫的過程，如果發酵車間過小，就會造成原料不足，就會影響有機肥生產的穩定性;反之發酵車間過大，則會增加土地成本。所以合理設計發酵車間的大小也很重要。那么發酵車間的大小應如何計算呢?
1、計算出腐熟后肥料的體積
我們都知道發酵需要一定的時間，一般需要15—20天的時間，所以發酵車間內發酵的原料應為20天生產的總量，用去一天生產所需腐熟后的肥料，加入一天生產所需的新鮮原料，這樣就可以保證生產的穩定性。
假如年產十萬噸，咱們按每年生產330天，那每天生產就是生產大約300噸，20天的量就是6000噸。腐熟后的原料每立方的重量大約是700千克，那么腐熟后肥料的體積就是大約8500立方米。
也可以根據生產線的時產量來計算，加入你的有機肥生產線時產3噸，每天生產10小時，每天生產的有機肥就是30噸，20天量就是600噸，肥料的體積就是850立方米。有機肥發酵后的體積會比發酵之前會有所減少，根據原料的不同，所減少的比例也會不一樣，一般發酵后的肥料會比發酵前減少1/3到1/2。這樣就可以計算出需要新鮮肥料的體積了。
2、根據發酵工藝計算合理車間的面積
有機肥廠家主流的發酵工藝有三種：槽式好氧發酵工藝、條垛式堆肥發酵工藝、有機肥發酵罐發酵工藝。
槽式好氧發酵是一種比較節約場地的發酵工藝，肥料的厚度一般在1.5—1.6米之間，也可以達到3米，不過厚度越高，槽寬就要越大，對翻拋設備的配置要求就越高。假如要翻拋5000立方米的有機肥原料，肥料厚度為15米，那發酵池的面積應為3333.3平方米，發酵車間的面積就應當略大于3333.3平方米(不包括堆放原料的面積)。
條垛式堆肥發酵工藝
條垛式堆肥發酵工藝相對于槽式好氧發酵工藝所需要的面積要大，單位面積的生產能力只有槽式好氧發酵的三分之一，也就是說發酵同樣重量的原料，條垛式堆肥所用的場地面積大約需要槽式好氧發酵工藝的三倍。
有機肥發酵罐發酵工藝
有機肥發酵罐是最省場地的一種發酵工藝，自動化程度、發酵腐熟度也是最高的，缺點就是成本太高。有機肥發酵罐根據規格的不同，底面積和高度也不一樣，場地大小需要根據發酵罐的具體情況來定。
肥料發酵車間廢氣臭味處理方法
一、光氧催化法廢氣處理設備 肥料發酵廢氣處理 肥料發酵廢氣處理方法
惡臭氣體經收集進入凈化系統后，設備通過紫外光照射在納米TiO2光催化劑上產生電子空穴對，與表面吸附的水份(H2O)和氧氣(O2)反應生成氧化性很活波的羥基自由基(OH-)和超氧離子自由基(O2-、0-)，對惡臭氣體進行分解氧化反應，使惡臭氣體物質轉化為無臭味的小分子物質，生成水和二氧化碳，用紫外光催化氧技術，對有機廢氣和惡臭氣體進行有效的催化氧化降解，降解轉變成低分子化合物，如CO2、H2O等;以到到除臭的目的。
二、高能光束照射惡臭氣體處理設備原理利用特制的高能光束照射惡臭氣體，改變惡臭氣體如：氨、三甲胺、硫化氫、甲硫氫、甲硫醇、甲硫醚、二硫化碳和苯乙烯，硫化物H2S、VOC類，苯、甲苯、二甲苯的分子鏈結構，使有機或無機高分子惡臭化合物分子鏈，在高能光束照射下，降解轉變成低分子化合物，如CO2、H2O等。肥料發酵臭味處理 肥料發酵臭味處理方法
利用高能高臭氧光束分解空氣中的氧分子產生游離氧，即活性氧，因游離氧所攜正負電子不平衡所以需與氧分子結合，進而產生臭氧。
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