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一、粒狀有機無機復合肥工藝核心流程

原料預處理

有機質選擇：采用豆粕、禽畜糞便或作物秸稈等，經高溫堆肥發酵后使用，要求有機質含量≥40%，腐熟度在80℃下維持8小時，有害菌總數≤3萬個/克。

粉碎與篩分：使用鏈式粉碎機或高速磨粉機將原料粉碎至粒度≤1毫米，確保混合均勻性。

發酵控制：堆肥區實施避光恒溫處理，內部設通氣管道進行間歇式空氣交換，總控溫誤差不超過±5℃，避免未滅活菌群進入生產線。

配方設計與混合

化學配方穩定性：采用四通道數控配重系統分發原料，磷胺顆粒與尿素混合時需使用溫度控制的雙軸攪拌機組，確保復合氮含量穩定在12%-15%。

pH調節：按批次投放磷酸二氫鉀作為緩沖中和劑，以0.5噸用量混合到1.5米寬的攪拌機料層內，攪拌周期45分鐘、轉速30轉。

重金屬控制：每90分鐘抽樣檢測混合肥樣總汞含量，確保小于2mg/kg。

造粒與成型

轉鼓滾模式噴漿成型：有機無機混料含水量控制在38%區間進入造粒系統，若過濕則補充1:5草木灰細末調節。造粒倉壓力泵調至4MPa注入液態料，轉鼓傾角±25°，出料線速度45cm/秒。

粒徑控制：現場人員每小時目測直徑均率變化，手動修正鼓式振動幅度，合格品粒徑需穩定在2.7mm-3.5mm區間。

回收利用：不合格粗粒經回收傳送帶返回二次輥碎室再利用。

干燥與冷卻

三級風篩隧道干燥：初期25分鐘熱風75℃提效，中期40℃低頻緩干保障有效成分穩定，終點段105℃形成表面保護焦層，綜合工序水分脫至≤20%(NY525行標)。

冷卻處理：干燥后顆粒進入冷卻滾筒，降低溫度防止結塊。

篩分與包膜

篩分分級：采用振動篩分離粒徑未達標的顆粒，返回破碎后重新造粒。

包膜處理：對合格顆粒進行涂衣包膜，增加亮度和圓潤度，提升市場吸引力。

質檢與包裝

游離態微量元素檢測：每批次提取500kg總量驗證游離態微量元素殘留情況。

總養分備案：根據GB150XXX標準，確?？傪B分(N+P+K)比例≥20%，數據聯網備案存檔。

逆向溯源機制：若質檢發現總砷超標，需在36小時內完成原料鏈逆向溯源并整改。

二、轉鼓造粒技術核心要點

設備參數優化

傾角與轉速：轉鼓傾角控制在1°-5°，確保物料有效滾動且不過度堆積;轉速根據直徑調整(通常10-20r/min)，影響顆粒緊實度與產量。

內壁結構：采用菱形或波浪形襯板，增強物料剪切力與成粒效果。

噴淋裝置：均勻添加液體粘結劑(如氨水、磷酸)，控制局部濕度，避免顆粒松散。

刮板裝置：清理鼓壁黏附物料，防止結塊影響生產連續性。

物料與工藝控制

粒度與水分：原料粉末粒徑≤2mm，過細易黏結、過粗難成粒;含水量需≤5%，防止預先結塊。

粘結劑選擇：根據物料性質選用無機酸/堿液(如磷酸、氨水)或有機粘結劑，添加量為干基物料的5%-15%，需實驗確定最佳比例。

溫度控制：進口溫度40-60℃加速化學反應，出口溫度通過通風調節至5-15分鐘(防止高溫導致養分流失，如尿素分解)。

常見問題與解決方案

顆粒松散易碎：原因可能是粘結劑不足或轉速過快，解決方案為增加粘結劑或降低轉速。

大顆粒過多：由轉速過慢或液體過量導致，需提高轉速或減少噴淋量。

鼓壁結料：因刮板失效或濕度不均引起，需檢修刮板或優化噴淋均勻性。

養分分層：高溫+長時間停留導致氮流失，需降低進口溫度或縮短停留時間。

智能化與節能優化

在線監測：添加粒度監測與自動反饋系統，動態調整參數。

余熱回收：利用余熱預熱原料，降低能耗。

多功能化：結合包膜工藝(如添加緩釋劑)，提升肥料利用率。